МИНИСТЕРСТВО  ЭНЕРГЕТИКИ  РОССИИ

«Инжиниринговая научно-исследовательская компания – Всероссийский научно-исследовательский институт

по строительству и эксплуатации трубопроводов, объектов ТЭК»

(АО ВНИИСТ)

СОГЛАСОВАНО с Госгортехнадзором России, письмо № ___________ «____»  ____________ 2002 г.

УТВЕРЖДАЮ Первый Вице-президент ОАО АК «Транснефть»                  ______________ В.В.Калинин «___»__________2002 г.

РУКОВОДЯЩИЙ  ДОКУМЕНТ

ПРАВИЛА  АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ РЕЗЕРВУАРОВ

 

РД  413160-01-01297858-02

РАЗРАБОТАНО:

 

Вице – президент ОАО ВНИИСТ	И.Д.Красулин
Директор ЦБИ ОАО ВНИИСТ	В.К. Семенченко

МОСКВА – 2002 г.

 

УДК   622.692.2

РД   413160-01-01297858-02.  Правила антикоррозионной защиты резервуаров. – Москва, АО ВНИИСТ, 2002

        Руководящий документ «Правила антикоррозионной защиты резервуаров» устанавливает основные требования к технологическому процессу и организации проведения работ по защите от коррозии наружной и внутренней поверхностей стальных вертикальных резервуаров хранения нефти, а также выбору материалов и систем покрытий.

Руководящий документ предназначен для специалистов АК «Транснефть», ДАО МН, строительных подразделений и проектных институтов, занимающихся проектированием и проведением антикоррозионных работ по защите резервуаров хранения нефти.

При разработке данных Правил использованы требования и положения действующих нормативных документов, относящихся к проведению антикоррозионных работ резервуаров для хранения нефти.

Разработчики ОАО ВНИИСТ: Семенченко В.К., Ушанов С.М., Данкин В.Д., Масютина Е.У., Ловцова Е.М., Газуко И.В.

                                                     © Инжиниринговая научно-исследовательская ком-пания – Всероссийский научно-исследовательский институт по строительству и эксплуатации трубопроводов, объектов ТЭК (ОАО ВНИИСТ), 2002.

 

СОДЕРЖАНИЕ

1	Общие положения.
1.1	Область применения и назначение руководящего документа
1.2	Нормативные ссылки
1.3	Принятая терминология и обозначения
1.4	Субъект деятельности
2	Проект работ на проведение антикоррозионной защиты резервуара.
3	Общие требования к конструкции резервуара, подлежащего антикоррозионной защите от коррозии.
4	Лакокрасочные материалы.
4.1	Общие требования к материалам
4.2	Выбор лакокрасочных материалов
5	Подготовка поверхности вертикальных цилиндрических стальных резервуаров.
5.1	Подготовка внутренней поверхности
5.1.1	Подготовка резервуаров к проведению антикоррозионных работ
5.1.2	Очистка металлической поверхности резервуара.
5.2	Подготовка наружной поверхности
5.2.1	Очистка  поверхности резервуара
6	Технология антикоррозионной защиты резервуаров.
6.1	Общие положения
6.2	Условия проведения окрасочных работ
6.3	Подготовка лакокрасочных материалов к применению.
6.4	Нанесение и отверждение защитного покрытия на внутреннюю поверхность:
6.4.1	Нанесение лакокрасочных материалов для получения тонкопленочного покрытия
6.4.2	Нанесение лакокрасочных материалов для получения толстопленоч-ного покрытия, усиленного стекловолокном, для днища и первого пояса
6.5	Нанесение защитного покрытия на наружную поверхность
6.6	Технологические инструкции по защите резервуаров
6.7	Устранение дефектов покрытия.
7	Порядок контроля и приемки покрытия.
7.1	Общие положения.
7.2	Контроль применяемых лакокрасочных материалов
7.3	Контроль качества подготовки поверхности
7.4	Контроль качества покрытия.
8	Меры безопасности.
8.1	Общие положения.
8.2	Требования безопасности при подготовке поверхности  и окраске
8.3	Правила обращения с токсичными веществами.
9	Противопожарные мероприятия.
	Приложения
А	Акт  на работы по подготовке резервуара к проведению работ по антикоррозионной защите
Б	Журнал производства работ по нанесению антикоррозионного покрытия
В	Акт на приемку покрытия резервуара
Г	Материалы для защиты внутренней поверхности резервуаров
Д	Материалы для защиты наружной  поверхности резервуаров
Е	Основные требования к показателям свойств внутреннего покpытия.
Ж	Основные требования к показателям свойств наружного покрытия.
З	Технология наружной изоляции резервуара
И	Технология внутренней изоляции резервуара высоковязкими  эпоксидными лакокрасочными материалами
К	Технология внутренней изоляции резервуара однокомпонентными полиуретановыми лакокрасочными материалами
Л	Технология внутренней изоляции резервуара высоковязкими эпоксидными лакокрасочными материалами с усилением покрытия днища и первого пояса стекловолокном
М	Журнал пооперационного контроля проведения антикоррозионных работ
Н	Список лабораторного оборудования для проведения работ по контролю за выполнением антикоррозионных работ
О	Список оборудования для проведения подготовки поверхности и нанесения антикоррозионного покрытия

 

ПРАВИЛА  АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ РЕЗЕРВУАРОВ

 

РД   413160-01-01297858-02

                                                                                               Вводится  впервые

Срок введения: с 01.01.2003 г.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1  Область применения и назначение руководящего документа

 

        1.1.1        Настоящие Правила устанавливают основные требования к проведению антикоррозионных работ для защиты от коррозии внутренней и наружной поверхностей стальных  вертикальных  цилиндрических  резервуаров (далее резервуары).

1.1.2        Настоящие Правила обязательны для всех организаций, занимающихся проектированием и проведением антикоррозионных работ резервуаров хранения нефти, системы АК «Транснефть».

1.1.3       Настоящие Правила имеют статус технического регламента

1.1.4       Настоящие Правила распространяются на вновь строящиеся и находящиеся  в эксплуатации резервуары объемом включительно 50000 м³.

1.1.5       Данный РД распространяется на все виды деятельности, связанные с проектированием, изготовлением, ремонтом антикоррозионного покрытия  резервуаров, подготовкой кадров, осуществляемой на территории России, включая иностранные фирмы.

        1.1.6       Работы по антикоррозионной защите внутренней и наружной поверхностей резервуаров заключаются в выборе технологии подготовки поверхности, в выборе материала и его нанесении на подготовленную поверхность в соответствии с рекомендуемой технологией.

 

1.2        Нормативные ссылки

1.2.1        В настоящих Правилах использованы ссылки на следующие стандарты, технические условия:

ГОСТ 9.010-80*	Воздух сжатый для распыления лакокрасочных материалов.
ГОСТ 9.402-80*	Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием.
ГОСТ 9.409-88	ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию нефтепродуктов.
ГОСТ 12.0.004-90	ССБТ. Организация обучения безопасности. Общие положения.
ГОСТ 12.1.007-76*	ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности.
ГОСТ 12.3.002-75*	ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.3.005-75*	ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.3.016-87	ССБТ. Антикоррозионные работы при строительстве. Требования безопасности.
ГОСТ 12.4.009-83*	ССБТ. Пожарная техника для защиты объектов. Основные виды, размещение и обслуживание.
ГОСТ 12.4.021-75*	ССБТ. Системы вентиляционные. Требования безопасности.
ГОСТ 12.4.026-76*	ССБТ. Цвета сигнальные и знаки безопасности.
ГОСТ 12.4.121-83*	ССБТ. Противогазы промышленные фильтрующие. Технические условия.
ГОСТ 14202-69	Трубопроводы промышленных предприятий. Опознавательная окраска, предупреждающие знаки и маскировочные  щитки.
ГОСТ 1510-84*	Нефть и нефтепродукты. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
ГОСТ 18299-72*	Материалы лакокрасочные. Метод определения предела прочности при растяжении, относительного удлинения при разрыве и модуля упругости.
ГОСТ 19007-73*	Материалы лакокрасочные. Метод определения времени и степени высыхания.
ГОСТ 21513-76*	Материалы лакокрасочные. Метод определения водо- и влагопоглощения лакокрасочной пленки.
ГОСТ 28818 - 90	Материалы шлифовальные из электрокорунда. Технические условия.
ТУ 22-4720-80	Технические условия на огнетушитель ОП-5
ТУ 14102-87Е	Технические условия на огнетушитель ОВП-100.01
ТУ 22-150-128-89(Е)	Технические условия на огнетушители углекислотные ОУ-2 и ОУ-5
ТУ 40-0317-91	Технические условия на купрошлак.
ISO 2808 – 1991(Е)	Лаки и краски. Определение толщины пленки.
ISO 2812-1– 1993(Е)	Лаки и краски. Определение стойкости к воздействию жидкостей.
ISO 2409 – 1992(Е)	Лаки и краски.  Определение адгезии методом решетчатых надрезов.
ISO 3248 – 1975	Лаки и краски. Определение стойкости покрытия к повышенной температуре.
ISO 4624 – 1978(Е)	Лаки и краски. Определение адгезии методом отрыва.
ISO 6272 - 1993	Лаки и краски. Определение прочности при ударе.
ISO 8501-1 - 199	Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и подобных покрытий. Визуальная оценка чистоты поверхности.
ISO 11126 –3 - 1993	Подготовка стальной поверхности перед нанесением покрытия. Спецификация неметаллических абразивов. Купрошлак.
ISO 11126 – 4 - 1993	Подготовка стальной поверхности перед нанесением покрытия. Спецификация неметаллических абразивов.  Топочный шлак.
ISO 11126 –7 - 1993	Подготовка стальной поверхности перед нанесением покрытия. Спецификация неметаллических абразивов. Диоксид алюминия.
ISO 15184 – 1998(Е)	Лаки и краски. Определение твердости пленки по карандашу.
ASTM G6 – 69Т*	Абразивостойкость покрытий трубопроводов.
ASTM   D 3359  - 95	Определение адгезии липкой лентой.
СНиП III-4-80*	Строительные нормы и правила. Техника безопасности в строительстве.
Утвержден в ОАО АК «Транснефть» 09.07.2001 г.	Регламент вывода из эксплуатации, проведения диагностики, капитального ремонта (реконструкции) резервуаров и ввода в эксплуатацию
РД 09-364-00	Типовая инструкция по организации безопасного проведения огневых работ на взрывопожароопасных объектах.
РД-08-95-95	Положение о системе технического диагностирования сварных вертикальных цилиндрических резервуаров для нефти и нефтепродуктов.
Дополнение к РД-08-95-95 с изменением № 1	Использование толстопленочных эпоксидных покрытий, усиленных стекловолокном, для защиты днища и первого пояса резервуаров для  нефти и нефтепродуктов.
ПБ 03-381-00	Правила устройства вертикальных цилиндрических стальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов
Сертификат № 405-2220-116	Сертификат на условия применения топочного шлака и его физико-механические свойства
Москва, Машиностроение, 1997	Правила и нормы техники безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов
ПОТ РМ –012-2001	Межотраслевые правила при работе на высоте
ПОТ РМ –016-2001	Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при работе электроустановок
ПОТ РМ –017-2001	Межотраслевые правила при работе с лакокрасочными материалами
Постановление ГГТН России № 21 от 30.04.02	Положение о порядке подготовки и аттестации работников организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов
Постановление Минтруда РФ от 18.12.98	Правила обеспечения работников специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты.
ППБ – 01 –93*	Правила пожарной безопасности в РФ
ОАО «АК «Транснефть» М.2000	Регламент оформления наряд - допусков на огневые, газоопасные и другие работы повышенной опасности на взрывопожароопасных объектах.
ОАО «АК «Транснефть» М.2001	Регламент организации производства ремонтных и строительных работ на объектах магистральных нефтепроводов
ВППБ 01-05-99 с изменением	Правила пожарной безопасности при эксплуатации магистральных нефтепроводов ОАО АК «Транснефть»

  

1.3  Принятая терминология и обозначения

Резервуар вертикальный стальной (РВС и РВСП) - резервуар вертикальный стальной со стационарной и плавающей  крышей для хранения нефти, подготовленный для проведения работ по антикоррозионной защите в соответствии с установленной технической документацией и принятый по акту (Приложение А).

Резервуары, подвергающиеся защите от коррозии,  могут быть:

-         вновь вводимые;

-         находящиеся в эксплуатации;

-         находящиеся в ремонте.

 Антикоррозионные защита – комплекс работ, включающий подготовку стальной поверхности резервуара, нанесение защитного антикоррозионного покрытия, контроль качества.

Абразивная обработка – очистка металлической поверхности резервуара от окислов и придание ей оптимальной шероховатости  струйным абразивным или гидроабразивным методом.

Лакокрасочные материалы (лкм) – материалы на основе синтетических смол, предназначенные для антикоррозионной защиты стальных поверхностей.

Высоковязкие эпоксидные материалы – двухкомпонентные материалы на основе эпоксидной смолы с высоким сухим остатком или не содержащие растворитель.

Полиуретановые материалы – однокомпонентные материалы на основе полиизоцианатов, отверждающиеся в присутствии влаги воздуха.

Толстопленочное эпоксидное покрытие – высоковязкий эпоксидный материал, усиленный стекловолокном.

Пооперационный контроль – контроль технологических параметров при проведении каждой технологической операции.

 

1.4.1        Заказчик – предприятие-владелец резервуара, на котором осуществляется проведение работ по антикоррозионной защите резервуаров.          1.4.2         Заказчик выдает задание на проведение работ и согласует проект производства работ по антикоррозионной защите резервуаров, разрабатываемый Производителем работ.

1.4.3        Производитель работ (антикоррозионного покрытия) - подрядчик  – организация, участвующая в приемке резервуара под проведение антикоррозионных работ и осуществляющая комплекс работ по антикоррозионной защите резервуаров.

1.4.4        Производитель работ несет ответственность за качественное выполнение работ  в объеме, предусмотренном заданием Заказчика, и дает письменные гарантии на весь период гарантированного срока службы системы  покрытия.

1.4.5        Поставщик покрывного материала – при поставке материала обязан предоставить Заказчику или Производителю работ следующую информацию:

-  предписание по обращению   или разбавлению растворителями;

-   предписание по транспортировке и хранению покрывного материала;

        -   спецификацию основных физических свойств и результатов испытаний материала, которые должны иметь пределы, допускаемые технической документацией;

-   сертификат на каждую партию поставляемого материала;

-   гарантированный срок службы системы  покрытия, при использовании поставляемого материала и соблюдении технологии получения покрытия.

 

Проект производства работ составляют с учетом требований стандартов «Единая система защиты от коррозии и старения» (ЕСЗКС), стандартов техники безопасности, пожароопасности, СНиП, руководящих документов и инструкций, относящихся к проведению данных видов работ.

 Все работы по антикоррозионной защите резервуаров лакокрасочными покрытиями выполняют специализированные бригады в соответствии с требованиями проекта и СНиП 111-4-80 «Техника безопасности в строительстве», ВППБ 010-05-99, ППБ 01-93 и «Регламента организации производства ремонтных и строительных работ на объектах МН».

В проекте производства работ по антикоррозионной защите резервуара предусмотрены следующие разделы:

- Акт на подготовку резервуара к антикоррозионной защите в соответствии с Приложением А.

-   Меры по предотвращению возможных аварий и пожара.

-   Согласованный с Заказчиком перечень материалов и оборудования для проведения антикоррозионных работ по защите внутренней и наружной поверхностей резервуара.

-   Согласованный с Заказчиком календарный план производства работ.

-   Схема операционного контроля качества.

-    Сертификаты на используемое оборудование для проведения антикоррозионных работ по защите внутренней и наружной поверхностей резервуара применительно к конструкции резервуара и типу используемого защитного материала.

-    Сертификат соответствия, гигиенический сертификат и другая необходимая документация на используемый лакокрасочный материал для  проведения антикоррозионных работ по защите внутренней и наружной поверхностей резервуара.

-   План (операционная технологическая карта) проведения антикоррозионных работ по защите внутренней и наружной поверхностей резервуара, составленный на основании данного РД с приложениями и  согласованный со службой технического надзора Заказчика.

-   Журнал производства работ по подготовке поверхности резервуара и нанесению  антикоррозионного покрытия (Приложение Б).

-    Акт сдачи о выполнении работы в целом, составляемый Производителем работ и принимаемый  комиссией, состав которой утверждает Заказчик (Приложение В).

 

3.1        Резервуары подразделяются на следующие виды:

-         резервуары со стационарной крышей с понтоном;

-         резервуары со стационарной крышей без понтона;

-         резервуары с плавающей крышей.

3. 2   Резервуары, подвергающиеся защите от коррозии,  могут быть:

-        вновь вводимые;

-         находящиеся в эксплуатации;

-         находящиеся в ремонте.

3.3. Общие требования к конструкции резервуара приведены в Акте о готовности резервуара  к проведению работ по антикоррозионной защите (Приложение А).

 

4.1 Общие требования к лакокрасочным материалам.

4.1.1 Лакокрасочные материалы и покрытия на их основе, применяемые для антикоррозионной защиты внутренней и наружной поверхностей резервуаров, сертифицируют. Рекомендуемые материалы через каждые 4 года должны проходить повторную сертификацию. Новые лакокрасочные материалы и покрытия на их основе, прошедшие  сертификацию на соответствие Техническим требованиям, приведенным в Приложениях к данному РД,  представляются на рассмотрение НТС ОАО АК «Транснефть» и после утверждения дополнительно вносятся в перечень лкм, рекомендованных к применению.

4.1.2 Рекомендуемые системы лакокрасочных покрытий обеспечивают срок службы для внутренней поверхности резервуара:

-   тонкопленочные полиуретановые  - не менее 5 лет;

-   тонкопленочные эпоксидные - не менее 10 лет;

-   толстопленочное эпоксидное, усиленное стекловолокном - не менее 20лет.

4.1.3 Рекомендуемые системы лакокрасочных покрытий обеспечивают срок службы для наружной поверхности резервуара – не менее 10 лет.

4.1.4 Применяемые лакокрасочные материалы должны удовлетворять требованиям сертификата предприятия-изготовителя и наносят в соответствии с НТД на материал.

 

4.2.1 Антикоррозионную защиту внутренней и наружной поверхностей резервуара осуществляют  лакокрасочными материалами на основе эпоксидных и полиуретановых смол.

4.2.2  При защите наружной поверхности резервуара используются 2-3-х слойные системы покрытий. Эпоксидные лкм применяются только в качестве грунтовочного слоя.

4.2.3  При защите внутренней поверхности резервуара используют тонкопленочные покрытия на основе эпоксидных и полиуретановых смол толщиной до 500 мкм. Рабочая температура эксплуатации полиуретановых покрытий составляет –40 - +60⁰С,  эпоксидных  -40 - + 80⁰С.

4.2.4  При повышенной агрессивности подтоварной воды, возможности коррозионного разрушения днища с наружной стороны и для восстановления резервуаров, находящихся в эксплуатации,  без проведения ремонтных работ для антикоррозионной защиты внутренней поверхности днища и первого пояса резервуаров применяют толстопленочные эпоксидные покрытия, усиленные стекловолокном, толщиной 2,5 мм. Допустимые разрушения днища резервуара приведены в Изменении № 1 к Дополнению к РД-03095-95.

4.2.5 Лакокрасочные материалы и покрытия на их основе для защиты внутренней и наружной поверхностей резервуаров приведены в Приложениях  Г и Д соответственно.

         4.2.6 Выбор материалов и систем покрытий осуществляют с учетом следующих факторов:

-   условия эксплуатации резервуара (температура эксплуатации резервуара, состав нефти, наличие подтоварной воды и примесей);

-   вновь вводимый или находящийся в эксплуатации резервуар,

-  результаты диагностики резервуара, находящегося в эксплуатации;

-   необходимый срок продления службы резервуара, находящегося в эксплуатации;

-   химической нейтральности  к средствам пенотушения;

-   экономическая целесообразность.

4.2.7 Помимо лакокрасочных материалов, представленных в Приложениях Г и Д, могут использоваться и другие, прошедшие соответствующую сертификацию и отвечающие техническим требованиям к внутренним и наружным покрытиям  резервуаров, приведенным в Приложениях Е и Ж (п. 4.1.1).

4.2.8 В соответствии с новой редакцией п. 4.2 (Изменения № 5) ГОСТ 1510    требования по электростатической искробезопасности антикоррозионного покрытия металлических резервуаров аннулированы. Согласно указанному пункту антикоррозионные покрытия должны быть устойчивы к воздействию  нефтепродуктов (нефти), подтоварной воды, пара (или горячей воды).

4.2.9 Проверка состояния покрытий проводится в соответствии с разделом 7 данного РД:

-   для наружного при проведении частичного обследования резервуара  1 раз в 4-5 лет;

-   для внутреннего при полном обследовании резервуара 1 раз в 8 – 10 лет.

 

5. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ РЕЗЕРВУАРА

 

 

            5.1.1.1  Подготовку резервуара к антикоррозионной защите производят в соответствии с «Регламентом вывода из эксплуатации, проведения диагностики, капитального ремонта (реконструкции) резервуаров и ввода их в эксплуатацию» и  принимается по акту (Приложение А).

   5.1.1.2   Оценку технического состояния коррозионных повреждений внутренних поверхностей днища и первого пояса и их влияние на прочность конструкции производят на основании данных, полученных по результатам технического диагностирования резервуаров в соответствии с РД-08-95-95 с приложением с целью использования толстопленочных эпоксидных покрытий.

5.1.1.3   После производства работ по диагностике и ремонта резервуара  проводят гидравлические  испытания резервуара.

5.1.1.4  С начала проведения работ по защите наружной поверхности резервуара без вывода его из эксплуатации и  до окончания окрасочных работ запрещаются работы по приему и откачке нефти из резервуара. Заполнение резервуара должно быть максимально возможным с целью предотвращения образования паро-воздушной смеси и снижения риска возникновения пожара.

 

5.1.2 Очистка металлической поверхности резервуара.

5.1.2.1 Очистка внутренней поверхности резервуара включает следующие операции:

- частичное обезжиривание (при необходимости);

- абразивная обработка;

-  обеспыливание;

-  осушка (при необходимости).

5.1.2.2 Абразивная обработка  имеет целью очистку металлической поверхности и придания ей оптимальной шероховатости для получения максимальной адгезии лакокрасочного покрытия.

5.1.2.3 Очистку поверхности от окислов производят струйным абразивным методом до степени 2 по ГОСТ 9.402 или до степени Sa 2 ½  или Sa 3 (в зависимости от требований для конкретно применяемого лакокрасочного материала) по международному стандарту ИСО 8501-1. 

5.1.2.4 В качестве абразива используют:  диоксид алюминия (ИСО 11126-7 или ГОСТ 28818), купрошлак (ИСО 11126-3 или ТУ 40-0317-91) или топочный шлак (ИСО 11126-4 или сертификат № 405-2220-116) с размером частиц в диапазоне 0,5-2,8 мм. Конкретный фракционный состав абразива определяют в зависимости от требуемой шероховатости поверхности и согласуется с производителем абразива. Кратность использования диоксида алюминия – 5, купрошлака и топочных шлаков – 1.

Влажность применяемых материалов для абразивной обработки должна соответствовать технической документации на них.

5.1.2.5 Особое внимание должно быть обращено на очистку сварочных швов, раковин, оспин и труднодоступных мест. Перед очисткой сварных швов тщательно удаляют сварочные брызги, пригар, шлак.

Данные работы допускается проводить ручными или механизированными металлическими щетками или другим инструментом.

5.1.2.6 Абразивную обработку внутренней поверхности резервуара производят в следующей последовательности: крыша, понтон со стойками, стенки,  днище.

5.1.2.7 При наличии в резервуаре понтона или плавающей крыши боковую поверхность резервуара в зоне движения плавающей крыши и понтона очищают только от рыхлых продуктов коррозии без абразивной обработки.

5.1.2.8       Абразивную очистку крупногабаритных резервуарных конструкций производят поэтапно. При этом обрабатываемая за один раз поверхность не должна превышать площадь, которая может быть защищена до ее окисления. Согласно ГОСТ 9.402 интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием не должен превышать 6 часов, если в технической документации на применяемую систему покрытия не указан меньший интервал.

Примечание: Размер обрабатываемой поверхности рассчитывают с учетом возможностей применяемого оборудования для проведения антикоррозионных работ, типа резервуара и типа  лакокрасочного  материала.

 

5.1.2.10   Сжатый воздух, предназначенный для абразивной обработки и окрашивания методом распыления, должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010.

5.1.2.11   Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой, обеспыленной, без загрязнений маслами, смазками, не иметь налета вторичной коррозии.

5.1.2.12   При наличии на поверхности участков, не соответствующих указанным требованиям,  обработку повторяют.

5.1.2.13   Работы по поэтапной подготовке поверхности фиксируют в журнале пооперационного контроля.

5.1.2.14   По окончании работ комиссия составляет акт на скрытые работы по подготовке  внутренней поверхности резервуара к окраске, отражающий качество подготовки поверхности.

 

5.2        Подготовка наружной поверхности

 

5.2.1.1 Абразивная обработка  имеет целью очистку металлической поверхности от старой краски, окислов и придания ей оптимальной шероховатости для получения максимальной адгезии лакокрасочного покрытия.

5.2.1.2 При выводе резервуара из эксплуатации очистку наружной поверхности, включая конструкции и трубопроводы в пределах каре, производят в соответствии с разделом 5.1.2 данных Правил.

5.2.1.3 Очистку наружной поверхности резервуара, с учетом конструкций и трубопроводов в пределах каре, без вывода резервуара из эксплуатации, производят в соответствии с разделом 5.1.2 данных Правил (исключая  пункт 5.1.2.5) с заменой абразивной обработки на гидроабразивную обработку. После гидроабразивной очистки производят промывку водой для удаления абразива и обдув теплым воздухом для удаления влаги и осушки поверхности перед нанесением антикоррозионного покрытия.

5.2.1.4 Особое внимание обращают на очистку сварочных швов, раковин, оспин и труднодоступных мест. Перед очисткой сварных швов тщательно удаляют сварочные брызги, пригар, шлак.

Данные работы проводят ручными или механизированными щетками не дающих искры при контакте с металлической поверхностью или обычным инструментом под слоем воды.

5.2.1.5       Подготовку поверхности технологических трубопроводов и конструкций в пределах каре производят в соответствии с разделом 5.2.1 настоящих Правил.

 

 

6.1.1 Настоящая технология распространяется на производство работ по антикоррозионной защите внутренней и наружной поверхности металлических резервуаров для хранения нефти  с применением материалов, приведенных в Приложениях Г и Д.

6.1.2. Защита от коррозии заключается в нанесении материалов на внутреннюю поверхность резервуара, контактирующую с водонефтяной эмульсией, минерализованной водой и газо-воздушной средой, и наружную поверхность, контактирующую с атмосферой.

 

6.2.1 При проведении окрасочных работ необходимо контролировать условия окружающей среды (температуру и относительную влажность воздуха), а также температуру металлической поверхности и материала. Они должны соответствовать требованиям техдокументации на применяемый лакокрасочный материал.

6.2.2 Для получения качественного покрытия необходимо следить за отсутствием влаги на окрашиваемой поверхности. Конденсация влаги из окружающего воздуха на металлической поверхности не происходит, если температура подложки, по крайней мере, на 3° выше точки росы.

6.2.3 Лкм  наносят только на чистую сухую поверхность. Не допускается проводить окрашивание по мокрой или отпотевшей поверхности. В случае отпотевания поверхности необходимо осушить ее нагретым очищенным воздухом до удаления влаги.

6.2.4  При наружной антикоррозионной защите резервуара запрещается нанесение лакокрасочных материалов во время выпадения осадков (дождь, снег) или вероятности их выпадения в течении времени необходимого для высыхания покрытия до отлипа.

6.2.5  Применяемые для разбавления лкм растворители должны строго  соответствовать указанным в технической документации на материал.

6.2.6 По окончании работ или при длительном перерыве в работе оборудование для нанесения  промывают и очищают специальным растворителем, указанным в нормативно-технической документации на материал.

6.2.7 На сварные швы, шероховатости, заклепки, винты и т.п. необходимо нанести слой грунта кистью или валиком. После его отверждения второй слой наносится  при грунтовании всей поверхности.

 

6.3.1  При поставке лакокрасочных материалов  производитель должен представить технические данные на материал, включающие рекомендации по нанесению краски и толщине покрытия, жизнеспособность после смешения, рекомендации по пистолетам и распылительным головкам, требования безопасности при работе с данным материалом и другую необходимую для работы информацию.

        6.3.2  Перед применением  лакокрасочный материал необходимо подготовить к работе,  тщательно перемешивать в соответствии с нормативно-технической документацией на применяемый материал.

        6.3.3   Количество приготовленного состава рассчитывают с учетом жизнеспособности лакокрасочного материала. Необходимо учитывать, что с повышением температуры жизнеспособность материала сокращается, что отражено в нормативно-технической документации на материал.

 

 

6.4.1.1 Нанесение лкм на внутреннюю поверхность резервуара производят в той же последовательности, что и абразивную очистку. При наличии в резервуаре понтона или плавающей крыши боковую поверхность резервуара в зоне их движения не окрашивают.

6.4.1.2 Высоковязкие эпоксидные материалы наносят методом безвоздушного распыления (если указано в техдокументации на материал - с подогревом). Труднодоступные участки, кромки, углы, сварные швы предварительно окрашивают кистью или шпателем.

6.4.1.3 Однокомпонентные полиуретановые материалы наносят методом безвоздушного распыления. Труднодоступные участки, кромки, углы, сварные швы предварительно окрашивают кистью или валиком.

Однокомпонентные полиуретановые лакокрасочные материалы  поставляются в готовом к употреблению состоянии. Подготовка их к применению заключается в тщательном перемешивании (вручную или с помощью механической мешалки) до достижения однородности материала

6.4.1.4 Покрытие должно наноситься равномерным слоем. В процессе работы  необходимо визуально контролировать сплошность на наличие неокрашенных участков  и толщину каждого слоя с помощью инструмента для измерения толщины мокрой пленки (ИСО 2808, метод 1).

6.4.1.5 Покрывные слои (1 или 2) рекомендуется наносить за один проход.

6.4.1.6 Режим отверждения каждого слоя определяется технической документацией на применяемый лкм и зависит от условий окружающей среды.

6.4.1.7 Каждый последующий слой наносится после отверждения предыдущего. Интервал перед нанесением каждого последующего  слоя не должен превышать времени, указанного в технической документации на лкм.

6.4.1.8 После отверждения покрытия производят контроль в соответствии с разделом 7 пункт 7.4 настоящих Правил.

6.4.1.9 После полного отверждения покрытия время выдержки окрашенного резервуара до ввода в эксплуатацию составляет  не менее 7 суток при температуре окружающей среды 20°С. При более низких температурах время выдержки увеличивается и определяется нормативно-технической документацией на применяемый материал.

6.4.2 Нанесение лакокрасочных материалов для получения толстопленочного эпоксидного покрытия, усиленного стекловолокном, на днище и первый пояс резервуара

6.4.2.1 Нанесение лкм на внутреннюю поверхность резервуаров производят в следующей последовательности:

-         тонкопленочное эпоксидное покрытие: крыша, боковая поверхность, за исключением  первого пояса,  внутренняя обвязка;

-         толстопленочное эпоксидное покрытие, усиленное стекловолокном:   первый пояс на высоту не менее 10 см выше приемо-раздаточного патрубка и  днище.

6.4.2.2 Нанесение толстопленочного эпоксидного покрытия, усиленного стекловолокном, осуществляют в соответствии с руководящим документом «Использование толстопленочных эпоксидных покрытий, усиленных стекловолокном, для защиты внутренних поверхностей днища и первого пояса резервуаров для нефти и нефтепродуктов»,  являющимся Дополнением к РД-08-95-95  «Положение о системе технического диагностирования сварных вертикальных цилиндрических резервуаров для нефти и нефтепродуктов».  Данное Дополнение и Изменение № 1 согласовано Госгортехнадзором России письмом № 10-03/409 от 01.06.2000 г. и введено в действие с 01.06.2000 г.

6.4.2.3 Для сведения к минимуму возможных повреждений покрытия нанесение  толстопленочного покрытия следует производить в строгой последовательности: первый пояс, опоры и днище.

6.4.2.4 Для получения оптимальных показателей прочности и эластичности  эпоксидного покрытия, усиленного стекловолокном, при нанесении каждого слоя  необходимо строго соблюдать нормы расхода эпоксидного лкм и стекловолокна, определяемые техническими требованиями к системе покрытия.

6.4.2.5 Толстопленочное эпоксидное покрытие состоит из  грунтовочного слоя, нанесенного на подготовленную металлическую поверхность,  и 2-3 слоев эпоксидного состава, не содержащего растворитель, с промежуточной прокладкой стекломатами.

6.4.2.6 Эпоксидный грунтовочный слой наносят методом распыления в 1 слой толщиной, соответствующей требованиям технической документации. Интервал между подготовкой поверхности и нанесением грунтовки выбирается в соответствии с пунктом 5.1.2.8 данного регламента.

6.4.2.7 Выравнивание неровностей, соединений, сглаживание сварных швов и мест «стенка-днище» производят вручную при помощи шпатлевки с наполнителем. Шпатлевку с наполнителем готовят из эпоксидного состава (без растворителя),  применяемого для толстопленочного покрытия, с добавлением специального наполнителя.

6.4.2.8 Нанесение эпоксидного лкм валиком.

6.4.2.9 Нанесение (приклеивание) слоя мата из рубленого стекловолокна 300 г/м² с 50%-ным нахлестом.

6.4.2.10  Нанесение слоя эпоксидного лкм согласно п. 6.4.2.8 или безвоздушным распылением.

6.4.2.11 Прикатывание поверхности  игольчатым валиком для удаления воздуха к наружным краям мата.

6.4.2.12 Отверждение первого слоя покрытия производят при температуре окружающего воздуха согласно техническим требованиям  на применяемый материал. Время отверждения должно соответствовать требованиям технической документации на  применяемый материал.

6.4.2.13 Нанесение второго слоя покрытия, усиленного стекловолокном, производят в соответствии с п.п. 6.4.2.8 – 6.4.2.12.

 6.4.2.14  Нанесение слоя эпоксидного лкм согласно п. 6.4.2.8.

6.4.2.15 Нанесение (приклеивание)  стеклопрокладки - 30 г/м².

6.4.2.16 Нанесение верхнего слоя эпоксидного лкм валиком или безвоздушным распылением.

6.2.4.17 Отверждение системы покрытия и промежуточных слоев производят в соответствии с режимам, определяемыми технической документацией на систему покрытия.

6.4.2.18  Суммарная толщина покрытия составляет 2,3±0,3 мм.

6.4.2.19 Для предотвращения риска просачивания хранящихся в резервуаре продуктов под покрытие, усиленное стекловолокном, необходимо соблюдать следующие требования при его нанесении на первый пояс резервуара:

-   второй слой стекломата укладывают ниже первого на 50 см;

-   слой стеклопрокладки  30 г/м² укладывают на 50 см выше первого слоя стекломата;

-   окончательный слой эпоксидного лкм (п.6.4.2.13) наносят с перекрытием слоя стеклопрокладки на 50 см.

6.4.2.20 После отверждения покрытия производят контроль в соответствии с разделом 7 пункт 7.4 настоящих Правил.

6.4.2.21 После полного отверждения покрытия время выдержки окрашенного резервуара до ввода в эксплуатацию составляет  не менее 7 суток при температуре окружающей среды 20°С. При более низких  температурах время выдержки увеличивается и определяется нормативно-технической документацией на применяемый материал.

 

6.5.1  Защитное покрытие на наружную поверхность резервуара производится лакокрасочными материалами  по технологии раздела 6.4.1 настоящих Правил. 

6.5.2  Технологические трубопроводы и конструкции в пределах каре окрашиваю по технологии раздела 6.4.1 настоящих Правил.

6.5.3  При производстве окрасочных работ должно строго соблюдаться требование, указанное в п. 5.1.1.4.

 

В приложении к данным Правилам представлены Технологические инструкции на нанесение защитных покрытий:

Приложение З  - Технология наружной изоляции резервуара

Приложение  И - Технология внутренней изоляции резервуара высоковязкими  эпоксидными лакокрасочными материалами

Приложение  К - Технология внутренней изоляции резервуара однокомпонентными полиуретановыми лакокрасочными материалами

Приложение  Л - Технология внутренней изоляции резервуара высоковязкими эпоксидными лакокрасочными материалами с усилением покрытия днища и первого пояса стекловолокном

 

6.7.1 При наличии отдельных дефектов, имеющих суммарную площадь менее 15 % от общей площади покрытия внутренней или наружной  поверхности, покрытие на этих участках следует удалить механическим способом, поверхность зачистить механическим способом до металлического блеска, при необходимости обезжирить и нанести лкм по технологии, соответствующей технологии нанесения основного покрытия.

6.7.2 При наличии дефектных участков с суммарной площадью, превышающей указанную в пункте 6.6.1, покрытие на внутренней и наружной  поверхности удаляют и производят повторную окраску согласно настоящей инструкции, включая подготовку поверхности.

6.7.3 Основными дефектами толстопленочного эпоксидного покрытия, усиленного стекловолокном, являются воздушные пузыри, возникающие вследствие некачественного выполнения операции прикатывания  и недостаточная толщина покрытия.

Устранение этих дефектов производят следующим образом:

- устранение воздушных пузырей производят путем их вскрытия и заполнения пустот эпоксидным составом с рубленым стекловолокном по технологии нанесения основного покрытия.

- при недостаточной толщине покрытия поверхности придают шероховатость, очищают от пыли  и наносят эпоксидный состав с рубленым стекловолокном.

6.7.4. Толщина покрытия в зоне ремонта должна соответствовать толщине основного покрытия.

 

7. ПОРЯДОК КОНТРОЛЯ И ПРИЕМКИ ПОКРЫТИЯ

7.2 Контроль применяемых лакокрасочных материалов.

8.1 Общие положения.

 

П Р И Л О Ж Е Н И Я

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ  1

(обязательное)      

                                                                                                                                                                                                   УТВЕРЖДАЮ

                                                                                                                                                                                                  Главный инженер ОАО МН  

                                                                                                                                                                                                   ________________

 

                                                                                                                                                                                             «    » ____________ 200__  г.

 

А К Т

на скрытые работы по подготовке

поверхности резервуара  к окраске

 

            Комиссия, назначенная приказом по ОАО МН  № _______ от «___» _______ 200_ года,  в составе __________________________ ________________________________________________________________________________________________________________

 

произвела осмотр и проверку качества подготовки наружной (внутренней) поверхности металла для нанесения покрытия в резервуаре ____________________  _______________________________________________________________________________________________

                                                                                                          тип, номер, емкость

___________________________________________________________________________________________________________________

 

Состояние наружной (внутренней)  поверхности резервуара: ________________________________________________________________

                                                                                                     (указать внешний вид поверхности, степень очистки от окислов по ГОСТ 9.402 или ИСО 8501-1,

 

                                                                                                _____________________________________________________________________

                                                                                                                                                            степень обеспыливания по ИСО 8002-3, шероховатость поверхности по ИСО 8503

 

                                                                                                  _____________________________________________________________________

                                                                                                                                                                и заключение о возможности проведения окрасочных работ)

 

Подписи:                                                                 ___________________________        

 

                                                                                ___________________________ 

 

                                                                                ___________________________

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

(справочное)

Соотношение между температурой окружающего воздуха и температурой точки росы при определенной относительной влажности.

 

Температура окружающего воздуха,°С	Точка  росы, °С
	Относительная влажность, %
	65	75	85	95
+40	+32,1	+34,7	+37,0	+39,0
+38	+30,2	+32,8	+35,0	+37,1
+36	+28,4	+30,9	+33,1	+35,1
+34	+26,5	+28,9	+31,1	+33,1
+32	+24,6	+27,0	+29,2	+31,1
+30	+21,0	+24,2	+27,2	+29,7
+28	+19,3	+22,4	+25,2	+27,6
+26	+17,6	+20,5	+23,4	+25,2
+24	+15,8	+18,6	+21,3	+23,5
+22	+14,1	+16,8	+19,4	+21,6
+20	+12,2	+14,6	+17,1	+19,3
+18	+10,4	+12,8	+15,2	+17,1
+16	+8,9	+11,2	+13,5	+15,2
+14	+7,1	+9,4	+11,4	+13,4
+12	+5,3	+7,5	+9,6	+11,3
+10	+3,6	+5,6	+7,6	+9,4
+8	+1,8	+3,8	+5,6	+7,3
+6	0	+1,9	+3,6	+5,2
+4	-1,8	+0,5	+1,6	+3,2
+2	-3,4	-1,7	-0,5	+1,2
0	-5,2	-3,8	-2,3	-0,8

     ПРИЛОЖЕНИЕ 3

(справочное)

 

ЖУРНАЛ  ПООПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ

ПРОВЕДЕНИЯ АНТИКОРРОЗИОННЫХ РАБОТ

 

Наименование операции	Дата и  время проведения  подготовительных и окрасочных работ	Температура, относительная влажность при проведении работ	Состояние поверхности металла перед окраской, степень чистоты, шероховатость поверхности	Толщина мокрой пленки каждого  слоя покрытия, мкм	Толщина отвержденного  покрытия (каждого слоя и суммарная), мкм	Время и температура отверждения каждого слоя покрытия	Внешний вид покрытия	Обнаруженные дефекты и отметки об их исправлении
1	2	3	4	5	6	7	8	9

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

(обязательное)

                                                                                                                  УТВЕРЖДАЮ

                                                                                                                              Главный инженер ОАО МН  

                                                                                                                                                                  ________________

                                                                                                                                                             «    » ____________ 200__  г.

 

А К Т  № ___________

на приемку антикоррозионного покрытия резервуара   _________________

                                                                                                                   тип, номер, емкость

                                                                             «   » ________________   200__ г.

 

          Комиссия, назначенная приказом по ОАО МН  № _______ от «___» _______ 200_ года,  в составе _____________________________________________________________________________________________________________________

 

составила настоящий акт в том, что в резервуаре № __________________________________________нанесено антикоррозионное покрытие

________________________________________________________________________________________________________________________

(характеристика покрытия по элементам конструкции  резервуара)

________________________________________________________________________________________________________________________

(количество слоев лакокрасочного материала, марка)

 

До проведения окрасочных работ резервуар находился в эксплуатации  ______________    лет

________________________________________________________________________________________________________________________

(состояние поверхности резервуара, наличие,  характер и степень коррозионных  повреждений)

 

Поверхность была подготовлена ________________________________________________________________________

                                                                                                               (способ подготовки поверхности)

 

Оценка качества антикоррозионного покрытия резервуара показала, что___________________________________________________

                                                                                                                                        (внешний вид покрытия, цвет, толщина покрытия, адгезия, сплошность)

 

Обнаружены дефекты___________________________________________________

                                                    ( наименование дефектов покрытия)

Дефекты исправлены ___________________________________________________

                                                          (указать, каким образом)

Комиссия считает, что окрашенная поверхность резервуара пригодна к эксплуатации.

 

Подписи:                                                       _______________________________

_______________________________

_______________________________

Приложение 5

(справочное) 

 

 

ЖУРНАЛ

производства работ по нанесению антикоррозионного покрытия на резервуар

 

Производитель работ ________________________________________________

                                                                                (должность, организация, ФИО)

начало работ ___________________________

Окончание работ ________________________

 

Объект: резервуар _____________________________________________

                                                                                  тип и номер

                                      

Конструкция резервуара ______________________________________________

                                                                        (без понтона, с понтоном, с плавающей крышей и др.)

 

Объем резервуара ____________________ куб.м

Изготовитель металлоконструкций _________________________________

                                                                                      (организация)

 

Конструкции резервуара изготовлены

 

по рабочим чертежам ______________________________________

                                                               (№ проекта, организация – разработчик)

 

ТАБЛИЦА

 

№№ п/п	Дата начала и окончания  производства работ (число, месяц, год)	Наименование элементов резевуаров стенка, днище, крыша, понтон и др.	Координаты окрашиваемой поверхности относ. оси и пояса, м	Площадь окашиваемой поверхности, м2	Очистка
			Наружной/ внутренней	Наружной/ внутренней	Способ   очистки	Степень очистки поверхности от окислов по ГОСТ 9.402 или ИСО 8501-1	Степень обеспыливания по ИСО 8502-3	Шероховатость по ИСО 8503, Rz,  мкм
1	2	3	4	5	6	7	8	9

 

ПРОДОЛЖЕНИЕ  ТАБЛИЦЫ

Приемка после очистки
Соответствие поверхности  требованиям нормативно-технической документации	Ф.И.О, должность ответственного  Производителя работ, подпись, дата	Ф.И.О Представителя Технадзора, проводившего приемку, подпись, дата
10	11	12

ПРОДОЛЖЕНИЕ  ТАБЛИЦЫ

Окраска грунтом/основным материалом
Температура воздуха оС	Температура окрашиваемой поверхности Тп, оС	Относи- тельная влажность воздуха, %	Наименование покрытия  (грунт 1 слой , 2 слой и т.д.)	Наименование материала покрытия	Толщина мокрого слоя, мкм	Толщина сухого слоя, мкм	Адгезия, балл	Сплошность
								Поверочное напряжение, В	Результат испытания
13	14	15	16	17	18	19	20	21	22

ПРОДОЛЖЕНИЕ  ТАБЛИЦЫ

Приемка по качеству
Внешний вид покрытия по ГОСТ 9. 032	Ф.И.О, должность ответственного  Производителя работ, подпись, дата	Ф.И.О представителя Технадзора, подпись, дата
23	24	25

 

 Подпись лица, ответственного за ведение журнала   

 

                                                  ________________________________________          

                                                                 Ф.И.О., должность, организация

АННОТАЦИЯ

Настоящая инструкция представляет собой  руководство для проведения работ по защите от коррозии внутренней поверхности резервуаров вертикальных сварных (РВС, РВСП), предназначенных для хранения нефти, с применением покрытий на основе высоковязких эпоксидных лакокрасочных материалов (лкм).

В технологической инструкции представлены следующие основные разделы:

- подготовка внутренней поверхности резервуара под окраску;

- порядок проведения окрасочных работ;

- порядок контроля и приемки покрытия;

- меры безопасности.

В Технологической инструкции приведены пять приложений, носящих обязательный и справочный характер.

СОДЕРЖАНИЕ

АННОТАЦИЯ……………………………………………………………
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖНИЯ..............................................................……….
2. ПОДГОТОВКА   ВНУТРЕННЕЙ   ПОВЕРХНОСТИ   РЕЗЕРВУА-     РА   ПОД  ОКРАСКУ…………………………………………………
2.1. Требования к конструкции  резервуаров,  подлежащих  антикоррозионной защите………………………………………………………...
2.2. Подготовка резервуаров, находящихся  в эксплуатации .........……..
2.3. Очистка металлической поверхности резервуара.....................……...
3. ПОРЯДОК  ПРОВЕДЕНИЯ  ОКРАСОЧНЫХ  РАБОТ…………….
3.1. Условия проведения окрасочных работ……………………….……...
3.2. Подготовка лакокрасочных материалов к применению ..........……...
3.3. Нанесение и отверждение защитного покрытия…………………….. 3.4. Устранение дефектов покрытия……………………………………….
4. ПОРЯДОК КОНТРОЛЯ И ПРИЕМКИ ПОКРЫТИЯ………………. 4.1. Общие положения ……………………………………………………..   4.2. Контроль применяемых лакокрасочных материалов………………. 4.3.  Контроль качества подготовки поверхности………………………. 4.4.  Контроль качества покрытия………………………………………..
5. МЕРЫ  БЕЗОПАСНОСТИ...............................................................….
5.1. Общие положения……………………………………………………...
5.2. Требования безопасности при подготовке поверхности и окраске…
5.3. Правила обращения с токсичными веществами………………………       6. ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ  МЕРОПРИЯТИЯ………………………….
ПРИЛОЖЕНИЯ ...............................................................................……..
Приложение 1 (обязательное)………………………………………………
Приложение 2 (справочное)…………………………………………….…..
Приложение 3 (справочное)…………………………………………………
Приложение 4 (обязательное)
Приложение 5 (справочное)…………………………………………………

1.    ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.

1.1. Настоящая инструкция распространяется на производство работ по антикоррозионной защите внутренней поверхности металлических резервуаров, предназначенных для хранения нефти, эпоксидными лакокрасочными материалами с высоким сухим остатком или не содержащими растворителя.

1.2. Защита от коррозии заключается в нанесении лакокрасочных материалов на внутреннюю поверхность резервуара, контактирующую с водонефтяной эмульсией, минерализованной водой и газо-воздушной средой.

1.3. Высоковязкие эпоксидные лкм  наносятся в один-два слоя суммарной толщиной до 500 мкм.

1.4. Срок службы покрытия  не менее 10 лет.

   1.5. Антикоррозионная защита резервуаров лакокрасочными материалами включает следующие операции:

   для резервуара, выводимого в ремонт: 

  - подготовка резервуара: опорожнение, очистка резервуара от остатков нефти и парафиновых  отложений, ремонт (текущий или капитальный) металлоконструкций и внутренней обвязки резервуара;

 далее для всех резервуаров:

-         подготовка резервуара: зачистка сварочных швов металлоконструкций и внутренней обвязки;

-         подготовка внутренней поверхности резервуара к окраске;

-         подготовка лакокрасочных материалов к применению;

-         нанесение покрытия на  крышу, боковую поверхность и днище резервуара;

-         контроль качества внутреннего покрытия.

1.6.  На проведение комплекса  работ по  антикоррозионной защите внутренней  поверхности резервуара специализированной организацией должен быть разработан проект производства работ (ППР), который утверждается руководителем предприятия – владельца резервуара и согласовывается с территориальными органами управления Госгортехнадзора РФ и Государственной противопожарной службы.

Проект производства работ должен быть составлен с учетом требований стандартов «Единая система защиты от коррозии и старения» (ЕСЗКС), стандартов техники безопасности, пожароопасности, СНиП, руководящих документов и инструкций, относящихся к проведению данных видов работ.

1.7. Производитель работ обязан получить письменное разрешение на право их проведения от службы контроля качества Заказчика. Заказчик проводит обязательную проверку оснащенности оборудованием для проведения работ, оснащенности приборами для контроля качества работ и подготовленности кадрового состава Производителя работ. 

1.8. Производитель работ обязан согласовать с Заказчиком поэтапный план проведения работ  с полным перечнем их видов, продолжительности и объема.

      1.9. Все работы по антикоррозионной защите резервуаров лакокрасочными покрытиями должны выполняться специализированными бригадами в соответствии с требованиями проекта и СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве»,  ВППБ 01-05-99, ППБ 01-93.

1.10. Ответственность за организацию и проведение работ по подготовке поверхности и нанесению покрытия возлагается на руководителя данных работ.

2. ПОДГОТОВКА ВНУТРЕННЕЙ ПОВЕРХНОСТИ РЕЗЕРВУАРА 

    ПОД  ОКРАСКУ.

2.1. Требования к конструкции резервуаров, подлежащих антикоррозионной защите.

2.1.1. Конструкция резервуара должна обеспечивать доступ к внутренней поверхности резервуара для ее качественной подготовки перед нанесением покрытия.

2.1.2. Продольные и кольцевые сварные швы корпуса, штуцеров и люков с внутренней и наружной стороны должны соответствовать ГОСТ 5264 на сварку.

2.1.3  Угловые швы элементов резервуаров должны быть выполнены:

-         для внутренней поверхности с радиусом закругления 6 мм;

-         для наружной поверхности с радиусом закругления  1,5 мм.

2.1.4. Патрубки штуцеров, ввариваемых в резервуар, предпочтительно обрезать и зачищать заподлицо с внутренней поверхностью резервуара.

2.1.5. Монтажные приспособления необходимо удалить до начала антикоррозионных работ с тщательной зачисткой мест их приварки. При­варка деталей к аппарату или их удаление после нанесения антикоррозионной за­щиты запрещается.

2.1.6. Стыковые соединения металлоконструкций обвариваются полностью (вкруговую), чтобы исключить образование труднодоступных для очистки и окраски полостей.

2.2.   Подготовка резервуаров, выводимых в ремонт.

2.2.1. Подготовка резервуара к проведению работ по антикоррозионной  защите внутренней поверхности резервуара должна быть выполнена в соответствии с «Регламентом вывода, проведения диагностики, капитального ремонта (реконструкции) резервуаров и ввода в эксплуатацию» (утвержденного ОАО АК «Транснефть» 09.07.01 г.) и ППР    согласно п. 1.6 данной инструкции.

2.2.2. Подготовка к антикоррозионной защите резервуаров, выводимых в ремонт, включает следующие технологические операции:

 - опорожнение резервуара от нефти;

 - очистка резервуара от остатков нефти и парафиновых отложений;

 - производство работ по ремонту резервуара при необходимости.

2.2.3. После производства ремонтных работ проводят гидравлические  испытания резервуара, если это предусмотрено ППР. По результатам гидравлических испытаний оформляется разрешение на производство работ.

2.3.  Очистка металлической поверхности резервуара.

2.3.1. Очистка внутренней поверхности резервуаров включает следующие операции:

- частичное обезжиривание (при необходимости);

- абразивная обработка;

- обеспыливание.

2.3.2. Абразивная обработка  имеет целью очистку металлической поверхности от окислов и придания ей оптимальной шероховатости для получения максимальной адгезии лакокрасочного покрытия.

2.3.3. Очистка поверхности от окислов производится струйным абразивным методом до степени 2 по ГОСТ 9.402 или до степени Sa 2 ½  или Sa 3 (в зависимости от требований для конкретно применяемого лакокрасочного материала) по международному стандарту ИСО 8501-1. 

2.3.4. В качестве абразива используются:  диоксид алюминия (ИСО 11126-7 или ГОСТ 28818), купрошлак (ИСО 11126-3 или ТУ 40-0317-91) или топочный шлак (ИСО 11126-4 или сертификат № 405-2220-116) с размером частиц в диапазоне 0,5-2,8 мм. Конкретный фракционный состав абразива определяется в зависимости от требуемой шероховатости поверхности и согласуется с производителем абразива. Кратность использования диоксида алюминия – 5, купрошлака и топочных шлаков – 1.

Влажность применяемых материалов для абразивной обработки должна соответствовать технической документации на них

2.3.5. Особое внимание должно быть обращено на очистку сварных швов, раковин, оспин и труднодоступных мест. При очистке сварных швов следует тщательно удалять сварочные брызги, пригар, шлак. Удаление расслоений, задиров, острых кромок и других неровностей на поверхности металла может осуществляться механическим способом.

2.3.6. Сжатый воздух, предназначенный для абразивной обработки и окрашивания методом распыления, должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010.

2.3.7. Абразивную обработку внутренней поверхности резервуаров производят в следующей последовательности: крыша, боковая поверхность, внутренняя обвязка,  днище.

2.3.8. При наличии в резервуаре понтона или плавающей крыши боковая поверхность резервуара в зоне движения плавающей крыши и понтона очищается только от рыхлых продуктов коррозии без абразивной обработки.

2.3.9. Абразивная очистка крупногабаритных резервуарных конструкций должна производиться поэтапно. При этом обрабатываемая за один раз поверхность не должна превышать площадь, которая может быть защищена до ее окисления. Согласно ГОСТ 9.402 интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием не должен превышать 6 часов, если в технической документации на применяемую систему покрытия не указан меньший интервал.

Примечание: Размер обрабатываемой поверхности рассчитывается с учетом возможностей применяемого оборудования для проведения антикоррозионных работ, типа резервуара и типа  лакокрасочного  материала.

2.3.10. По окончании абразивной очистки и оседания пыли необходимо удалить отработанный абразивный материал из рабочей зоны и произвести обеспыливание поверхности с помощью вакуумной системы отсоса пыли.

2.3.11. Контроль качества подготовки металлической  поверхности включает контроль очистки от окислов, обеспыливания  и контроль шероховатости поверхности.

2.3.12. Контроль очистки от окислов осуществляется визуально путем сравнения с эталоном, соответствующим степени очистки 2 по ГОСТ 9.402 или Sa 2 ½ или Sa 3 по ИСО 8501-1, т.е. при осмотре невооруженным глазом окалина и ржавчина не обнаруживаются. Поверхность должна быть ровного серого цвета.

2.3.13. Степень обеспыливания контролируется по количеству и размеру частиц пыли и должна быть не ниже 2 класса по ИСО 8502-3. Размер частиц видимых невооруженным глазом лежит в интервале 50 – 100 мкм.

2.3.14. Шероховатость поверхности контролируется профилометром любого типа или  с помощью эталонов сравнения по ИСО 8503 и должна соответствовать техническим требованиям на применяемый лкм. Минимальный показатель шероховатости - 30 мкм.

2.3.15. Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой, обеспыленной, без загрязнений маслами, смазками, не иметь налета вторичной коррозии.

2.3.16. При наличии на поверхности участков, не соответствующих указанным требованиям,  обработку следует повторить.

2.2.18. По окончании работ комиссией составляется акт на скрытые работы по подготовке внутренней поверхности резервуара к окраске, отражающий качество подготовки поверхности (Приложение 1).

3. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ОКРАСОЧНЫХ РАБОТ.

3.1.  Условия проведения окрасочных работ.

3.1.1. При проведении окрасочных работ необходимо контролировать условия окружающей среды (температуру и относительную влажность воздуха), а также температуру металлической поверхности и материала. Они должны соответствовать требованиям техдокументации на применяемый лакокрасочный материал.

3.1.2. Для получения качественного покрытия необходимо следить за отсутствием влаги на окрашиваемой поверхности. Конденсация влаги из окружающего воздуха на металлической поверхности не происходит, если температура подложки, по крайней мере, на 3° выше точки росы (Приложение 2).

3.1.3. Лкм  наносят только на чистую сухую поверхность. Не допускается проводить окрашивание по мокрой или отпотевшей поверхности. В случае отпотевания поверхности необходимо осушить ее нагретым очищенным воздухом до удаления влаги.

 

3.2. Подготовка лакокрасочных материалов к применению.

 

3.2.1. Перед использованием лкм при необходимости проводится входной контроль каждой партии на соответствие показателей требованиям сертификата.

3.2.2. Высоковязкие  эпоксидные лкм  являются двухкомпонентными составами, состоящими из основы и отвердителя. Перед применением  они должны быть тщательно перемешаны в указанном соотношении.

3.2.3. Количество приготовленного состава должно рассчитываться с учетом жизнеспособности лакокрасочного материала.

3.3. Нанесение и отверждение защитного покрытия.

3.3.1. Нанесение лкм на внутреннюю поверхность резервуара производится в той же последовательности, что и абразивная очистка. При наличии в резервуаре понтона или плавающей крыши боковая поверхность резервуара в зоне их движения не окрашивается.

3.3.2. Высоковязкие эпоксидные материалы наносят методом безвоздушного распыления (если указано в техдокументации на материал, - с подогревом). Труднодоступные участки, кромки, углы, сварные швы предварительно окрашивают кистью или шпателем.

3.3.3. Покрытие должно наноситься равномерным слоем. В процессе работы  необходимо визуально контролировать сплошность на наличие неокрашенных участков  и толщину каждого слоя с помощью инструмента для измерения толщины мокрой пленки (ИСО 2808, метод 1).

3.3.4 Покрывные слои (1 или 2) рекомендуется наносить за один проход  каждый.

3.3.5 Режим отверждения каждого слоя определяется технической документацией на применяемый лкм и зависит от условий окружающей среды.

3.3.6 Каждый последующий слой наносится после отверждения предедущего. Интервал перед нанесением последующего слоя не должен превышать времени, указанного в технической документации на лкм.

3.3.7 После отверждения покрытия производят контроль внешнего вида согласно ГОСТ 9.407 и контроль  толщины сухой пленки  покрытия, которая  должна соответствовать требованиям технической документации.

3.3.8 Время выдержки окрашенного резервуара до ввода в эксплуатацию составляет  не менее 7 суток после полного отверждения покрытия.

3.4. Устранение дефектов покрытия.

 

3.4.1. При наличии отдельных дефектов, имеющих суммарную площадь менее 15 % от общей площади покрытия внутренней или наружной  поверхности, покрытие на этих участках следует удалить механическим способом, поверхность зачистить механическим способом до металлического блеска, при необходимости обезжирить и нанести лкм по технологии, соответствующей технологии нанесения основного покрытия.

3.4.2. При наличии дефектных участков с суммарной площадью, превышающей указанную в пункте 3.4.1, покрытие на внутренней и наружной  поверхности удаляют и производят повторную окраску согласно настоящей инструкции, включая подготовку поверхности.

3.4.3. Толщина покрытия в зоне ремонта должна соответствовать толщине основного покрытия.

4.  ПОРЯДОК КОНТРОЛЯ И ПРИЕМКИ ПОКРЫТИЯ.

4.1. Общие положения.

4.1.1. При проведении окрасочных работ необходимо соблюдать условия и технологию нанесения лакокрасочных материалов, а также контролировать качество нанесенного покрытия. Контроль осуществляется ответственным исполнителем за окрасочные работы и ответственным представителем Заказчика.

4.1.2. Данные пооперационного контроля должны  фиксироваться в специальном журнале (Приложение 3).

4.1.3. Показатели качества покрытия должны соответствовать нормам, приводимым в технической документации на используемый лакокрасочный материал и систему покрытия.

4.2. Контроль применяемых лакокрасочных материалов.

4.2.1. Предприятием, проводящим работы по антикоррозионной защите резервуаров,  должен проводиться входной контроль каждой партии поступающего лакокрасочного материала на соответствие показателям, данным в технической документации.

4.3. Контроль качества подготовки поверхности.

4.3.1.На стадии подготовки металлической поверхности перед окраской проводятся следующие операции контроля:

- Контроль степени очистки от окислов согласно ГОСТ 9.402 или    международному стандарту ИСО 8501-1 (п.2.2.12).

-          Контроль обеспыливания с помощью липкой ленты согласно ИСО 8502-3 (п.2.2.13).

- Контроль шероховатости поверхности с помощью профилометра   или эталонов сравнения согласно ИСО 8503 (п.2.2.14).

4.4. Контроль качества покрытия.

4.4.1. При проведении окрасочных работ проводятся:

-  Контроль толщины мокрого слоя согласно ИСО 2808, метод 1;

-  Визуальный контроль сплошности на наличие неокрашенных участков.

4.4.2. После высыхания покрытия контролируются:

-  Внешний вид (визуально) согласно ГОСТ 9.407.

-  Толщина сухой пленки согласно ИСО 2808, метод 6.

-  Сплошность покрытия (искровой дефектоскоп или низковольтный дефектоскоп     типа – «мокрая губка»).

-  Адгезия покрытия методом решетчатого надреза при толщине слоя до 250мкм (ИСО 2409) или методом Х-образного надреза (ASTM D 3359).

Примечание. Механическое повреждение покрытия после оценки адгезии восстанавливают: места повреждения зачищают шкуркой, обеспыливают, обезжиривают и закрашивают.

4.4.3. После окончания осмотра комиссией составляется акт приемки покрытия резервуара в эксплуатацию (Приложение 4).

К акту прилагаются:

-  сертификаты завода-изготовителя на применяемые лкм;

- акт на скрытые работы по  подготовке внутренней  поверхности резервуара к окраске;

-          журнал производства работ по антикоррозионной защите (Приложение 5).

5 МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ.

5.1 Общие положения.

5.1.1  Организация и проведение работ по подготовке резервуаров к проведению антикоррозионных   работ    осуществляются   в    соответствии   с    требованиями ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.4.009, СНиП III-4-80, «Регламентом вывода из эксплуатации , проведения диагностики, капитального ремонта (реконструкции) резервуаров и ввода их в эксплуатацию» и других документов ОАО АК «Транснефть».

5.1.2 Производство работ по п.8.1.1 данного регламента и передвижению техники в охранной зоне МН должны оформляться документально в соответствии с требованиями «Регламента организации производства ремонтных и строительных работ на объектах магистральных нефтепроводов».

5.1.3 Допуск персонала к работам на действующих электроустановках и в охранной зоне электропередачи должен производиться с требованиями раздела 13 ПОТ РМ 016-2001.

5.1.4 Огневые, газоопасные и другие работы повышенной опасности выполняются с оформлением наряд - допуска в соответствии с «Регламентом оформления наряд -допусков на огневые, газоопасные и другие работы повышенной опасности на взрывопожароопасных объектах».

Данные работы разрешается проводить, если концентрация углеводородов нефти в месте проведения работ не превышает ПДК – 300 мг/м³.

5.1.5 Воздушная среда должна контролироваться непосредственно перед началом работ, после каждого перерыва в работе и в течении всего времени выполнения работ с периодичностью, указанной в наряде – допуске, но не реже чем через один час работы, а также по требованию работающих.

Отбор и анализ проб воздушной среды осуществляется согласно «Отраслевой инструкции …», «Типового положения по организации контроля ….».

5.1.6 Организация и выполнение всех видов антикоррозионных работ должны  обеспечивать безопасность на всех стадиях и соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.007,  ГОСТ 12.3.005, ГОСТ 12.3.016,  ГОСТ 12.4.021. 

5.1.7 К работам по антикоррозионной защите допускаются лица мужского пола не моложе 18 лет, прошедшие медицинский освидетельствование, обучение и инструктаж, проверку знаний и имеющие удостоверение по проверке знаний согласно «системы организации работ по охране труда ….», ГОСТ 12.0.004.

5.1.8 К руководству работами  по нанесению защитных покрытий, а также технадзору допускаются инженерно-технические  работники (ИТР), сдавшие экзамен по технике безопасности и пожарной безопасности и имеющие соответствующие удостоверения и письменное разрешение на проведение работ в объеме проектной документации.

5.1.9 Рабочие и ИТР, специализирующиеся на подготовке и окраске резервуаров, должны знать:

- производственные вредности, связанные с окрасочными работами и характер их действия на организм человека;

- производственные инструкции по проведению технологических операций антикоррозионной защиты;

- инструкции по технике безопасности и пожарной безопасности;

- правила личной гигиены;

- правила пользования защитными приспособлениями;

-   правила оказания первой помощи.

5.1.10 Работники, занятые проведением работ по подготовке резервуаров, по их очистке и антикоррозионной защите, должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты в соответствии «Правилами обеспечения работников спецодеждой, …..».  

5.2 Требования безопасности при подготовке поверхности  и окраске.

5.2.1 Территория, на которой размещаются подлежащие окраске резервуары, должна обеспечивать свободное размещение на ней производственных и подсобных помещений, рабочих площадок, вентиляторов, пескоструйных аппаратов, компрессоров и свободный проезд машин.

5.2.2 Транспортные средства, средства механизации, приспособления, ручные машины и инструмент должны соответствовать требованиям государственных стандартов и иметь сертификат на соответствие требованиям безопасности труда.

5.2.3 При работе на высоте необходимо соблюдать требования ПОТ РМ–012– 2001.

5.2.4 При работе для местного освещения необходимо применять переносные светильники с напряжением не более 12 В во взрывобезопасном исполнении в соответствии с ПУЭ.

5.2.5 Подготовкой и окраской поверхности резервуара должно заниматься несколько человек, один из которых должен постоянно наблюдать за работающими.

5.2.6 При работе через каждые 45 минут работы следует делать 15-ти минутные перерывы  с пребыванием на свежем воздухе.

5.2.7 При подготовке поверхности и окраске резервуаров рабочий-пескоструйщик и маляр должны работать в спецодежде из пыленепроницаемой ткани и шлем - скафандре с принудительной подачей свежего воздуха. Свежий воздух забирается с наветренной стороны.

5.3. Правила обращения с токсичными веществами.

 5.3.1 При работе с лакокрасочными материалами следует руководствоваться ПОТ РМ – 017 –2001. 

5.3.2 Производственные помещения, в которых готовятся лакокрасочные материалы, должны быть обеспечены эффективной приточно-вытяжной вентиляцией.

5.3.3 Тара, в которой находятся лакокрасочный материал, должна иметь наклейки или бирки с точным наименованием и обозначением содержащихся в ней материалов. Тара должна иметь плотно закрывающиеся крышки.

5.3.4 Открытые участки тела при попадании на них лакокрасочных материалов или растворителей следует протереть ватным тампоном, смоченным в этиловом спирте, затем промыть водой с мылом.

5.3.5 При случайном разливе применяемых материалов этот участок необходимо немедленно засыпать опилками или песком, предварительно защитив органы дыхания.

3.6 Загрязненные растворители, опилки, песок, тряпки следует собирать в ведра и удалять в специально отведенные места.

5.3.7 Прием пищи и курение производятся в специально выделенных для этих целей помещениях.

 

6  ПРОТИВОпожарнЫЕ  МЕРОПРИЯТИЯ.

 

6.1 Противопожарные мероприятия при проведении работ по антикоррозионной за-щите резервуаров должны выполняться в соответствии с ППБ-01-93, ВППБ-01-05-99 и других нормативных документов.

6.2 Применяемые лакокрасочные материалы пожароопасны. Во время работы с ними следует иметь наготове средства тушения пожара: ящики с песком, асбестовые покрывала, пенные огнетушители марок ОП-5 (ТУ 22-4720-80) и ОВП-100.01 (ТУ 14102-87Е) или углекислотные марок ОУ-2 и ОУ-5 (ТУ 22-150-128-89Е).

6.3 При выполнении обезжиривания и окрасочных работ не допускается:

- в зоне 25 м от места ведения работ, а также по всей вертикали в данной зоне -курить, разводить огонь, выполнять сварочные работы, которые могут вызывать образование искр и воспламенение паров растворителей;

-   обогревать производственные помещения и защищаемые объекты электроприборами во взрывоопасном исполнении.

       6.4 При возникновении пожара следует вывести людей из опасной зоны, сообщить дежурному оператору или диспетчеру, приступить к его тушению имеющимися средствами в строгом соответствии с утвержденным планом на конкретном объекте.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ М (справочное)

 

ЖУРНАЛ  ПООПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ

ПРОВЕДЕНИЯ АНТИКОРРОЗИОННЫХ РАБОТ

 

 

 

 

Наименование операции	Дата и  время проведения  подготовительных и окрасочных работ	Температура, относительная влажность при проведении работ	Состояние поверхности металла перед окраской, степень чистоты, шероховатость поверхности	Толщина мокрой пленки каждого  слоя покрытия, мкм	Толщина отвержденного  покрытия (каждого слоя и суммарная), мкм	Время и температура отверждения каждого слоя покрытия	Внешний вид покрытия	Обнаруженные дефекты и отметки об их исправлении
1	2	3	4	5	6	7	8	9

 

ПРИЛОЖЕНИЕ Н (справочное)

СПИСОК ПриборОВ контроля среды и качества

защищаемой поверхности конструкций

Приборы необходимые для входного контроля ЛКМ и контроля среды при проведении  антикоррозионных работ.

№№ п/п	НАИМЕНОВАНИЕ ПРИБОРА	ТИП	Допускаемая погрешность измерения
1.	Электронный толщиномер	Minitest 600 F3	± 0,2 мкм
2.	Цифровой индикатор поверхности профиля (измерение шероховатости поверхности)	Константа К 5	± 0,002 мм
3.	Измеритель влажности  (точки росы)	Elconeter 319
4.	Термометр контактный (предел измерений –20…+600оС)	ТК-5.03	± 1 оС
5.	Толщиномер-карандаш магнитный	Константа М1	± 0,5 мкм
6.	Толщиномер неотвердевшего слоя  (измерение толщины мокрой пленки)	Константа Г	± 3 мкм
7.	Психрометр (измеритель влажности, %)		± 0,5 %
8.	Термометр(предел измерений –50…+150оС)		± 1 оС
9.	Лупа с масштабированием		Измер. толщ. трещин до 0,1 мм
10	Дефектоскоп	Корона-5	± 0,5 в
11	Гриндометр (перетир)	прибор «Клин»
12	Условная вязкость	вискозиметр ВЗ-246.	1-2 сек.
13	Плотность	пикнометр марки ПЖ-2.
14	Прочность при ударе	Приборы типов У-2М	± 0,001кг от веса груза
15	Разрывная машина	Типа «INSTRON»	2 % предела измерения

Приборы необходимые для входного контроля ЛКМ и контроля среды при проведении  антикоррозионных работ для лаборатории Заказчика

№№ п/п	НАИМЕНОВАНИЕ ПРИБОРА	ТИП	Допускаемая погрешность измерения
1.	Цифровой индикатор поверхности профиля (измерение шероховатости поверх.)	Константа К 5	± 0,002 мм
2.	Толщиномер-карандаш магнитный	Константа М1	± 1 мкм
3.	Толщиномер неотвердевшего слоя  (измерение толщины мокрой пленки)	Константа Г	± 3 мкм
4.	Лупа с масштабированием		Измер. толщ. трещин до 0,1 мм
5	Дефектоскоп	Корона-5	± 0,5 в
6	Условная вязкость	вискозиметр ВЗ-246.	1-2 сек.
7	Прочность при ударе	Приборы типов У-2М	± 0,001кг от веса груза

 

ПРИЛОЖЕНИЕ О (справочное)

СПИСОК ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ

АНТИКОРРОЗИОННЫХ РАБОТ ПО ЗАЩИТЕ РЕЗЕРВУАРОВ

№№ п/п	НАИМЕНОВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ	МАРКА
Компрессорное оборудование
1	Компрессоры	Типа «Атлас-Копко» XANS-175, ПКС-5,25, “Atlas Copco” GA-90 и другие
2	Компрессорная станция	МК-5
3	Дизель-генератор	Типа QAS-85
Оборудование очистки поверхностей
4	Пескоструйные аппараты	Типа «Тайфун» DSK-200, «Тайфун-00»
5	Установка гидроструйной очистки сверхвысоким давлением воды  3000 атмосфер	Типа «Хаммельман» на 16 рабочих мест
6	Гидро-пескоструйный агрегат	Типа “OERTZEN-380”
Оборудование окрасочное
7	Аппараты безвоздушного распыления высоковязких красок	Типа WIWA “Nagnym”
8	Окрасочные аппараты безвоздушного распыления	Типа «Финиш», «Вагнер-2000НА»
9	Аппараты горячего нанесения 2-х и 3-х компонентных красок любой вязкости
10	Нагреватель для окрасочной камеры или другой изолированной зоны	Типа CROL
Оборудование по очистке абразива
11	Фильтровальная установка	Типа DVP 480D, DV-D-20000CE
12	Всасывающая установка	Типа DV 4001D, DV 30001E
13	Пылесосы промышленные	Kärcher
14	Сушильный барабан
Грузоподъемные механизмы
15	Лебедка ( =200 кг)
16	Подъемник	Типа Хайстер (Q=2000 кг)
17	Леса промышленные трубчатые
18	Подъемник мачтовый Н-15 м
19	Вышка	Типа «Тура»
Прочее технологическое оборудование
20	Теплопушки	Типа АВС Heater MH-D 00
21	Рессиверы (12 Бар, 4м3)
22	Установки колеровочные	Типа «Мониматик»
23	Агрегат	Типа Carcher с подогревом НД-1090
24	Калориферы
25	Вентилятор ВЦ4-16
26	Сушильное оборудование на базе газовых горелок инфракрасного излучения
27	Влагомаслоотделители «Клинар»
28	Моторный подогреватель	Типа МП-70
29	Пескоструйные шланги